化学企業がパイプラインバスケットフィルターを適用し、ポンプ本体の摩耗問題を解決することに成功した。

顧客の背景
中規模の精密化学企業で、主にポリマー合成材料の製造に従事している。日々の生産工程において、様々な有機溶剤や液体原料の輸送が必要となる。この企業は3つの連続生産ラインを有し、年間生産量は5万トンである。
課題に立ち向かう
同社は製造工程において、一連の困難な問題に直面した。
原料搬送ポンプのメカニカルシールは、平均して6～8週間ごとに交換する必要があります。
ポンプのメンテナンスによる月間生産停止時間は24時間を超えている。
ポンプのインペラはひどく摩耗しており、年に3～4回交換する必要がある。
維持費は非常に高く、スペアパーツと人件費を合わせた年間費用は10万元を超えます。
技術チームが調査を行った結果、問題の根本原因は配管システム内の金属片、溶接スラグ、および不純物粒子にあることが判明した。これらの汚染物質が流体とともにポンプ本体に入り込み、機器の深刻な摩耗を引き起こしていた。
解決

現地調査を実施した後、当社の技術チームは特別に設計しましたパイプラインバスケットフィルター彼らへの解決策：

機器構成:

ポンプ前の重要な箇所に、ステンレス製のバスケットフィルターを取り付けてください。
多層フィルタースクリーン設計により、有効ろ過精度は100マイクロメートルに達します。
差圧計を搭載しており、フィルターの状態をリアルタイムで表示できます。
素早く開閉できる設計で、メンテナンスや清掃が容易です。
設置場所：
主要原料搬送パイプライン、溶剤供給パイプライン、プロセス用水パイプラインなどの主要箇所に、合計8個のフィルターが設置された。
実施効果
機器性能の向上：
搬送ポンプのメカニカルシールの耐用年数が、2ヶ月から18ヶ月に延長されました。
インペラの交換頻度は、年間4回から2年に1回に削減されました。
ポンプ本体のオーバーホール間隔が半年から3年に延長されました。
経済的メリット：
年間メンテナンス費用の削減額は約8万元に上る。
ダウンタイムによる損失を年間約15万元削減する
スペアパーツ在庫コストを3万元削減する
投資回収期間はわずか4.2ヶ月です。
業務改善：
生産の継続性は確保され、月間計画の達成率は99.8%に向上した。
保守担当者の業務量が60％削減されたことで、予防保守に注力できるようになった。
製品品質の安定性が大幅に向上し、顧客からの苦情率が45%減少しました。
顧客評価：
「パイプバスケットフィルターの導入により、長年悩まされてきた機器の摩耗問題が解決しました。おかげで生産ラインの稼働がより安定し、メンテナンスコストも大幅に削減できました。これはまさに、低投資で高収益が見込める技術革新プロジェクトです。」