プロジェクトの背景
インドの著名な鋼管メーカーは、主に鋼管の切断と成形を手掛けており、生産ラインの冷却と潤滑に水系切削液（濃度10%、pH7）を使用している。循環システムでは、ミルスケールや酸化鉄（粒径20μm以上、密度は水より高い）などの不純物をろ過する必要がある。
従来のプロセスではフィルターの洗浄を手作業で行っていたが、これには3つの大きな課題があった。
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ろ過効果の低さ：残留不純物により工具の摩耗や配管の傷が生じ、製品の合格率に影響が出た。
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清掃のための頻繁な停止：24時間連続生産に対応できず、効率低下につながる。
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パイプラインの詰まり：結果として、高額なメンテナンス費用と切削液の頻繁な交換が必要となった。
プロジェクト要件
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流量：50 m³/h
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ろ過精度：20μm
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媒体適合性：油水混合腐食に耐性あり、pH 7
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動作モード：オンライン自動クリーニング、手動操作不要
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不純物制御：水よりも密度が高いミルスケールや酸化鉄を効果的に捕捉します。
解決
カスタマイズされたセルフクリーニングストレーナー以下のコア構成で提供されました。
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材質と精度：ハウジングとフィルターエレメントは304ステンレス鋼製で、耐腐食性と耐摩耗性に優れています。ろ過精度は20μmに設定されており、特にミルスケールと酸化鉄を除去するように設計されています。
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要素構造：均一な間隔を持つくさび形ワイヤースクリーンにより、不純物の付着を防ぎます。
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インテリジェントクリーニング：PLC制御、差圧／時間デュアルモードトリガーに対応。シャットダウンや流量中断なしでオンラインクリーニングが可能で、各クリーニングサイクルはわずか数十秒で完了します。
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排水設計：高密度不純物を迅速に排出するための大口径底部排水口。
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設置の適応性：コンパクトな構造で、生産ラインの変更なしに既存のパイプラインに直接統合できます。
業務実績
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ろ過効率の向上：不純物除去率99％以上、製品通過率が約8％向上。
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生産効率の向上：24時間365日の連続稼働が可能になり、全体的な効率が15%向上しました。
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メンテナンスコストの削減：清掃にかかる人件費を月あたり約20時間削減。機器のメンテナンス頻度が60%減少。
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切削油の寿命延長：交換サイクルが3倍に延長され、消耗品の調達コストが大幅に削減されます。
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安定した稼働：稼働開始以来故障なし、過酷な作業環境にも完全に適応。
お客様からのフィードバック
インドの顧客は、この装置の性能を高く評価し、切削液ろ過における根本的な課題を的確に解決し、自動化の向上と包括的なコスト削減を実現したと述べています。また、新たな生産ラインへの導入を検討しており、同業他社にも推奨する意向を示しています。
症例概要
本プロジェクトは、金属加工業界におけるセルフクリーニングストレーナーの成功事例です。高精度、連続運転、特定の不純物のろ過といった要件に対し、カスタマイズされた設計とインテリジェントな制御によって対応することで、「コスト削減、効率向上、品質改善」という目標を達成しました。今後も、世界中のより多くの産業ろ過シーンに対応できるよう、製品の最適化を継続してまいります。
投稿日時：2026年3月2日